多年來，鍍鉻輥生產因為產品的不變動性、尺寸規格的多樣性，使工藝技術的機械化、自動化變成難題，目前為止，多數仍是以人力為主的中斷式模塊型工作生產線。近期一些較大的專業性生產商已開始實現從膠料到成形和硫化工藝的連續化生產，使生產效率加倍提升，很好地改善了工作環境和勞動強度。

近些年注入、擠壓和盤繞等技術飛速發展，膠輥成形硫化設備使膠輥生產慢慢走上了機械化和自動化。膠輥特性對整機的影響十分極大，對工藝操作和生產質量極其嚴苛，其許多產品已列入細致產品的范疇，其中橡膠、塑料材料的采用和產品尺寸精度的控制是關鍵。膠輥的橡膠表面不可以有任何雜質、沙孔和氣泡，更不能有傷疤、缺陷、溝紋、裂口及部分海棉和硬軟不同的狀況。因此，規定膠輥在整個生產工藝環節中，必須保持肯定清潔和精益求精，完成操作統一化、技術標準化。橡膠塑料與金屬芯的融合、黏貼和注塑成型、硫化研磨等工序都因此變成高技術含量的工藝。

對鍍鉻輥而言，膠料的混煉是為關鍵的環節。鍍鉻輥用膠料類型從天然膠、合成橡膠到特種材料高達10多種以上，含膠率是25%～85%，強度為（0～90）度，跨越極大范疇。因而，如何使這些膠料混煉勻稱已成為一大難題。常規的方法是選用開煉機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。近幾年來，公司更多地改成齒合式密煉機，以分段混煉的形式制得膠料。

膠料達到勻稱混煉之后還要用濾膠機開展濾膠，清除膠料里的雜質。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條，供膠輥成形用。在成形以前，對這些膠片、膠條還要進行嚴格外觀檢查，限制停放期，保持新鮮表面并避免黏連和擠壓變形。由于膠輥大部分為非壓模產品，一旦表面橡膠存有雜質和氣泡，在硫化后對表面開展研磨時即有可能出現沙孔，從而將導致整個膠輥發生超標維修，甚至損毀。